一：切削线速度：

V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

二：切削动力：

KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)

W=Kw（切削动力）

f=进刀量（mm/rev）

d=切削深度（mm）

λ=0.7～0.85（机械效率）

三：切削阻抗：

P=Ks×q

P=KG

Ks=kg/平方mm

q=f×d［切削面积〔平方mm〕］

四：切削扭力：

T=P×(D/2)

T=kg-m

D=￠mm(切削直径）

五：进刀速度与进刀量：

Vf=N×f

Vf=进刀速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=进刀量（mm/rev）

六：钻孔时间：

T=L/Nf=πDL/1000Vf

T=钻孔时间(min)

D=￠mm(钻头直径）

L=钻孔深度(mm)

V=M/min

f=进刀量（mm/rev）

七：刀尖圆弧半径补偿 ：

Z=r(1-tanθ/2)

X=Ztanθ

Z=Z向补正值

X=X向补正值

r=刀尖圆弧半径

θ=斜线夹角

八：工作台进给量：

Vf=fz×Z×n

Vf=工作台进给量(mm/min)

fz=每齿进给量（mm/t)

Z=铣刀齿数

n=铣刀转数

数控车床粗糙度核算公式及用法 （星航UG网：www.ugcam.com 超多学习资料等着你 ）

1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般终究定，依照需求的粗糙度终究定出进给

2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越下降，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对资料本身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没方法保证了，就算能下降粗糙度也是徒然！

3：切削时要核算设备功率，至于如何核算切削时所需求的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以核算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用稳定转速/扭力的电机依托机械变速来到达改动转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然假如你的主轴是由贵重的稳定扭力伺服电机驱动，那是最完美的挑选

车床能够到达的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，依照最大粗糙度核算的方法，假如你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不或许加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大或许值，一般均匀下来算50%好了，粗糙度1.0的工件能够加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再核算修光刃的效果下降50%，那终究主轴跳动0.002的车床极限是能够加工出RA0.2左右的工件！