精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况：对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置；对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱。  

     1. 基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法     

    对刀步骤如下：     

   (1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。     

    (2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。     

    (3)测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出误差。     

    (4)步进移动或MDI运行误差值，修调程序起点位置。   

    (5)根据测量尺寸，动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤(2)、(3)，直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。     

    (6)分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。     

   (7)按所示方法进行误差补偿。   

    (8)重复步骤(6)至步骤(7)，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再移动。     

   2. 各刀分别修调程序起点位置法   

     此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位置。     

    对刀步骤如下：   

   (1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。       

   (2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。     

   (6)分别换非基准刀，把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用O1000程序试切，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比较，求出差值。     

   (7)步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿，分别修调各非基准刀的程序起点位置。   

   (8)重复步骤（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。     

   (9)将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简单方便，修正的刀偏置直接由CRT显示的机床相对坐标得到，避免了人工计算的失误，对刀精度较高。     

    3. 修调基准刀程序起点位置后，再同时修调全部非基准刀刀偏置法     

    此方法与第一种精确对刀方法基本相同，唯一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序（O1004去掉2号刀加工段为O1003程序），其余步骤相同。