机床工业是“母机”行业，涵盖金属切削机床、金属成形机床、铸造机械、木工机械、工量具及量仪、磨料磨具、机床附件、机床电器（含数控系统）等40年来，中国机床工具工业克服重重困难，坚持走自主发展之路，总体水平快速提升，正朝着机床工具工业强国的目标迈进。

新中国成立之初的中国机床工具产业（1949-1958年）

新中国成立之前的萌芽阶段（1949年前）

在中国，现代意义上的机床是95000台，只有上海、沈阳、昆明等城市的一些机械厂能够兼产少量皮带车床、刨床等近25%。与解放初期相比，国民经济恢复时期的中国已经形成了初步的机床工具生产能力。

12月设立第二机器工业管理局（以下简称二局），统一领导管理全国的机床工具工业。“一五”初期，中国的机床工具工业形成了以中央直属企业为骨干，以地方企业为辅助的格局。

18家企业就被称为中国机床工业的“十八罗汉”，分别是：沈阳第一机床厂、沈阳第二机床厂（中捷人民友谊厂）、沈阳第三机床厂、大连机床厂、齐齐哈尔第一机床厂、齐齐哈尔第二机床厂、北京第一机床厂、北京第二机床厂、天津第一机床厂、上海机床厂、无锡机床厂、南京机床厂、济南第一机床厂、济南第二机床厂、长沙机床厂、武汉机床厂、重庆机床厂、昆明机床厂。

在1953-1957年的“一五”期间，中国机床工具工业真正成为一个独立的工业部门，在产量、产品品种和技术等方面均获得了发展，形成了一批骨干企业。与整个国家工业化战略相一致的是，中国机床工具工业的技术发展接受了前苏联的指导。

“一五”期间中国机床工具工业还建立了专业研究机构。90%以上。相关产品产量的国内自给率达1958年后正式建成，其最具代表性的是武汉重型机床厂。

在“二五”初期，国内各用户部门向机床工具工业提出的高精度机床订货量高达1960-1962年间，曾召开两次高精度机床会议，在全国性调查基础上编制了5类26种，年产能力约500台，产品的技术水平有了明显提高，满足了当时重点建设项目的大部分需要。在高精度精密机床战役的实施过程中，中国机床工业加深了对高精度加工技术规律性的认识。战役取得的工艺攻关成果，带动了机床工业的工艺水平普遍提高，进而带动了机床制造精度和质量的提升，并最终实现机床使用部门工艺设备的改善和产品质量的提高，影响深远。

即使在“文化大革命”期间，中国机床工具工业仍取得一些发展成绩，其突出表现是三线建设和为第二汽车制造厂提供成套设备。3个增加到19个，机床年生产能力由1600台增加到近万台。位于湖北十堰的第二汽车制造厂（简称二汽）是三线建设的重要项目之一，为二汽提供成套设备是中国机床工具工业继高精度精密机床战役之后实施的又一个全行业性的大“战役”。机床工具工业为二汽提供的成套设备，不仅仅是已有的产品，而是集成了当时中国最先进的技术，这既使二汽的技术从建设伊始就达到了国内汽车工业所能达到的最高水平，也大大提升了中国机床工具工业的技术能力。为二汽提供成套设备，体现了中国机床工具工业的发展水平，也再一次体现了计划经济体制下以“战役”方式来推动行业发展的有效性。

改革开放与机床工具工业的转型（1978-2000年）

从1977年夏天开始，中国机床工具工业进行了恢复性整顿。1978年以后，中国机床工具工业在改革开放的浪潮中迎来了大转型。改革开放意味着机床工具工业的市场化，企业开始由计划经济体制下接收指令的生产单位变成真正自我求存的市场主体，而开放性的市场竞争机制也使众多企业面临着分化。从20世纪70年代末到20世纪90年代末，中国机床工具工业经历了不无阵痛的转型，成为了社会主义市场经济体制下的竞争性行业。

1400多家。到1980年，41家机床厂建起恒温车间共25日，宁江机床厂在《人民日报》上刊登“承接国内外用户直接订货”的广告。

1983年2月1985年，机床工具工业有28家公司签订合作生产协议3800万美元，到1979年的7倍。

这期间安排国家重点技术改造项目3、改革迎来行业的转型发展（1986-2000年）

进入20世纪80年代以后，国家对机床工具企业技术改造的投入逐年增多。通过技改，行业的产品开发能力、制造能力得以加强，管理水平逐步提高，适应市场经济的能力逐渐增强。

除企业外，全行业有1988年，中国机床工具工业协会（CIMT题词“交流技术、加强合作、扩大贸易、共同繁荣”。此后于1、21世纪初期的高速增长（30%以上的速度逐年增长。国产五轴联动加工中心和五面体龙门加工中心，为能源、汽车、航空航天等国家重点建设工程提供了关键设备。同时，为数控机床配套的功能部件、量刃具也得到了加速发展。单就金切机床而言，24803台。到2003年，金切机床产量达到30.68万台，其中数控金切机床产量500万元以上的非国有企业共10余年间向纵深发展，成为机床工具行业参与国防工业发展的重要纽带之一。该长效合作机制由国家发展改革委、工业和信息化部、国家国防科技工业局、国家能源局等共同倡导，并组织中国机床工具工业协会、中国和平利用军工技术协会，以政府部门政策为引导、行业具体工作为支撑，探索政府主导、协会搭桥、供需互动的军民融合推动高端装备制造自主创新和国产化的新路子，促进了国产高档数控机床在军工行业的应用，推动了军民融合共同发展。

2009年初制定的十大产业振兴规划促进了装备制造业对机床的需求，为机床工具行业克服国际金融危机冲击创造了良好的市场氛围。全行业积极贯彻落实党的相关会议精神和各项政策，行业经济运行持续保持快速增长态势，自主创新和研发能力显著增强，大大缩小了与世界工业化国家的差距。

“十一五”期间，我国国民经济一直保持稳定高速发展态势，市场对机床工具产品需求量日益增多，汽车、航空航天、船舶、能源设备、交通运输设备等行业提出了更高要求，需要高效能、高自动化、高可靠性、高质量的数控机床。市场需求促进了机床工具行业加快产业结构和产品结构调整。

2008年起，受国际金融危机冲击，各项经济指标陡然下滑。40.6%。同期，我国机床工具产品出口额在全国出口总额的比重小幅提高，进口额在全国进口总额的比重有较明显的下降，对国外机床工具产品的依赖度有所下降。

随着国内装备制造业的高速发展，市场对中高端数控机床产生巨大的需求，企业加大产品研发投入，中高端新产品不断涌现，国内空白基本被全部覆盖。系列化的重型、超重型数控机床，高速高精数控机床，五轴联动机床，复合式数控机床，柔性生产线（4637.5亿元增长275.8%。金属切削机床产量312.2万台，其中数控机床2006年的15%提高到2010年的21.6%提高到69.2%。全行业企业数量从2004家增加到84.51万人。

2002年开始，中国一直居于世界金属加工机床消费与进口首位，而自2012年，时任中共中央政治局常委、全国政协主席贾庆林，中共中央政治局常委、国务院副总理李克强，国务院副总理张德江等，分别视察了北一机床、武重集团、重庆机床等企业。4月，中央政治局常委、全国人大常委会委员长张德江视察济南二机床。国家领导人还多次参观视察了由中国机床工具工业协会主办的中国国际机床展览会（2018和2019年，国家领导人多次针对实体经济、制造业和机床工具行业发展做出指示和批示。

在经济规模持续增长并领先的背景下，国际机床制造领域的竞争态势悄然变化，从机床精度竞争转化为机床信息化水平和综合标准的竞争；机床市场的竞争，已经由单纯产品竞争转化为产品生命周期的全面服务及服务标准的竞争。机床企业加快实现由规模经济向质量效益型转变，由生产型企业向创新型企业转变，由粗放型企业向集约型企业转变。我国机床工具行业进入转型升级的新阶段。

（CCMT2012）从另一个侧面反映了产品结构调整的成果，数控复合机床和五轴联动机床成为产品发展趋势。近2001年中国机械工业科学技术奖设立以来，至3个，一等奖202个。

特别值得一提的是，济南二机床的“大型高效柔性全自动冲压生产线”项目，和机床工具行业多家企业及用户共同完成的“高性能数控系统关键技术及产业化”项目，分别于2000年以来，我国3C产业的新兴机床企业快速增长期，开发了一批适用的数控机床新产品，为我国成为制造大国做出了重要贡献。

（4个工厂、9条冲压线、共计13个国家24个海外项目在实施，为中国装备制造争得了荣誉。

10项战略任务和重点，高档数控机床和机器人等26日，中共中央总书记、国家主席、中央财经委员会主任习近平主持召开中央财经委员会第五次会议，研究推动形成优势互补高质量发展的区域经济布局问题、提升产业基础能力和产业链水平问题，为机床工具行业制定未来发展战略指明了方向。针对机床工具行业目前面临的内外部复杂因素影响和发展难题，中国机床工具工业协会充分发挥“提供服务、反映诉求、规范行为”重要职能，认真组织研究和探讨如何用新型举国体制的办法来解决市场失灵或单个企业无法完成的问题，积极探索建立“机床工具行业工业互联网平台”，并努力引导企业迎难而上、开拓创新、攻克时坚，为实现机床工具强国梦而努力奋斗！

来源：中国机床工具工业协会